洞头UG产品设计企业内训模具设计企业应对成本压力的方法
一、优化产品设计环节
加强与产品工程师沟通
产品设计合理与否对模具成本影响巨大。如果产品设计不合理，对于模具企业可能是灾难。例如在汽车内饰件设计中，中隔板原设计较大，模具成本约400万，配套注塑机4000吨以上，后分割为两件，模具成本降到200万以内，注塑机也可选用1500吨机型。所以产品设计师要多了解模具知识，在满足整车装配前提下，和模具部门保持良好沟通，减少模具制作难度和成本。
减少设计变更
设计变更会增加成本。利用快速成型手段，做模具前按3D做出手板进行整车装配，及时修正产品3D，能最大限度减少由产品设计变更引起的成本增加。
二、完善模具设计流程
提升模具设计合理性与可加工性
设计团队有新老成员，年轻工程师经验不足，老工程师也可能有考虑不周之处。可通过集体评审的方式，同时利用模流分析、模具结构动态分析、试出产品和设计产品3D比对分析等模拟手段，最大限度减少因模具设计不合理产生的成本增加。
避免设计浪费
若模具用户只需生产少量样品用于市场开发，却按高模次寿命设计模具，会造成成本增加。要根据实际需求进行合理设计，避免这种设计浪费。
三、减少模具试模次数
优化模具设计
模具设计未充分评审，结构不合理，试模后需多次改进，会使模具成本超预算，甚至报废重做。所以要在设计时进行充分评审，确保结构合理。
保证模具加工质量
模具加工不到位会无端增加试模次数，增加成本。很多企业加大测量设备投入以保障加工质量，减少试模次数。
选择合适成型工艺与注塑机机型
试模时若未选对最佳成型工艺和注塑机机型，即使模具设计好，注塑产品也不理想，会增加试模次数和成本，这是小型模具厂的通病。
充分了解塑料物性
对塑料物理性能尤其是收缩率不了解，会增加试模次数。在设计模具前要搞清楚塑料物性，有效减少试模次数，否则损失最大的是模具企业和用户。
四、其他方面
整合产业链
注塑公司和模具公司结合为一体是社会大趋势，单纯靠制作模具存在的公司难以生存。整合产业链有助于从整体上控制成本，提高效益。 温州绿洲模具学校，UG模具设计，模具数控编程培训励志语：学会开心，给自己一份明媚；学会自信，给自己一份温暖；学会承受，让心领悟坚强。风景，因走过而美丽；人生，因行进而精彩！洞头UG产品设计企业内训。